气割工艺 （1） 气割工艺的选择 1) 切割氧的压力 切割氧的压力随着切割件的厚度和割嘴的孔径增大而增大。 2) 气割速度 割件愈厚，气割速度愈慢，气割速度是否得当，通常根据割缝的后拖量来判断。 3) 预热火焰的能率 它与割件厚度有关，它常与气割速度综合考虑。 4) 割嘴与割件间的倾角 倾角的大小由割件的厚度来定，选择不当，气割速度不能提高，反之使气割困难。 5) 割嘴离割件间的距离 应根据预热火焰的长度及割件的厚度来决定。通常离割件表面距离保持在3mm~5mm之内，可使加热条件最好。 （2） 操作技术 1) 气割前的准备 检查设备、场地是否符合安全生产要求，垫高割件，清除割缝表面氧化皮 和污垢，按图划线放样，选择割炬及割嘴，试割等。 2) 操作 ○ 1起割 先预热起割点至燃烧温度，缓慢开启氧，当看到有铁水被氧吹动时，可加大切割氧至割件被割穿。则可按割件厚度灵活掌握切割速度，沿割线切割。 ○ 2切割 切割过程中割嘴沿气割方向应后化20°~30°，保持焰芯距割件表面及切割速度。切割长缝时应在每割长300mm~500mm割缝后，及时移动操作位置。 ○ 3终端的切割 割嘴应向切割方向后倾一定角度，使割件下部先割穿，并注意余料下落位置，然后将割件全部割断，使收尾割缝平整。先关闭切割氧，抬起割炬，再关闭乙炔，最后关闭预热氧。 ○ 4收工 当切割工作完工时，应关闭氧与乙炔瓶阀，松开减压阀调节螺钉，放出胶管内的余气。卸下减压阀。收起割炬及胶管，清扫场地。
焊接层数的选择 在厚板焊接时，必须采用多层焊或多层多道焊。多层焊的前一条焊道对后一条焊道起 预热作用，而后一条焊道对前一条焊道起热处理作用（退火或缓冷），有利于提高焊缝金属的塑性和韧 性。每层焊道厚度不大于4mm~5mm. 第二节 电弧焊常见缺陷产生的原因及防止方法 一、焊缝表面尺寸不符合要求 焊缝表面高低不平、焊缝宽窄不齐、尺寸过大或过小、角焊缝单边以及焊脚尺寸不符合要求，均属于焊缝表面尺寸不符合要求。 1、 产生原因 焊件坡口角度不对，装配间隙不均匀，焊接速度不当或运条手法不正确，焊条和角度选择不 当或改变，加上焊接工艺选择不正确等都会造成该种缺陷。 2、 防止方法 选择适当的坡口角度和装配间隙；正确选择焊接工艺参数，特别是焊接电流值，采用恰当运 条手法和角度，以保证焊缝成形均匀一致。 二、焊接裂纹 在焊接应力及其它致脆因素的共同作用下，焊接接头局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙叫焊接裂纹。它具有尖锐的缺口和大的长宽比特征。 1、 热裂纹产生的原因与防止方法 焊接过程中，焊缝和热影响区金属冷却到固相线附近的高温区产生的焊接裂纹叫热裂纹。 （1） 产生原因 是由于熔池冷却结晶时，受到的拉应力作用，而凝固时，低熔点共晶体形成的液态薄层共同作用的结果。增大任何一方面的作用，都能促使形成热裂纹。 （2） 防止方法 ○ 1控制焊缝中的有害杂技的含量即碳、硫、磷的含量，减少熔池中低熔点共晶体的形成。○ 2预热：以降低冷却速度，改善应力状况。○3采用碱性焊条，因为碱性焊条的熔渣具有较强脱硫、脱磷的能力。○ 4控制焊缝形状，尽量避免得到深而窄的焊缝。○5采用收弧板，将弧坑引至焊件外面，即使发生弧坑裂纹，也不影响焊件本身。 2、 冷裂纹的产生原因及防止方法 焊接接头冷却到较低温度时（对钢来说在Ms温度以下或200℃~300℃）， 产生的焊接裂纹叫冷裂纹。 （1） 产生原因 主要发生在中碳钢、低合金和中合金高强度钢中。原因是焊材本身具有较大的淬硬倾向，焊接熔池中溶解了多量的氢，以及焊接接头在焊接过程中产生了较大的拘束应力。 （2） 防止方法 从减少这三个因素的影响和作用着手。 1) 焊前按规定要求严格烘干焊条、焊剂，以减少氢来源。
气焊设备的型号、规格和构造 （1） 乙炔发生器 是利用电石和水的相互作用，来制取乙炔的设备。 按制取的压力不同，可分为：低压式（以下）和中压式（0.045Mpa~ 0.15Mpa）两种。 （2） 氧气瓶 它是一种储存和运输氧气的高压容器。由瓶体、瓶箍、瓶阀、防震圈、瓶帽及底座等构成。 气瓶规格是：瓶体外径为￠219，瓶体高度为137020mm、容积为40L、工作压力为15Mpa。能贮存常压下6M3 氧气。氧气瓶应直立应用，若卧放时应使减压器处于最高位置。 （3） 乙炔瓶（又称溶解乙炔瓶） 常用溶解乙炔瓶规格为：瓶体外径为￠250，容积为40L，充满后为13.2Kg~14.3Kg,充装量为6.2Kg~7.4Kg，工作压力为15Mpa。乙炔瓶的安全是由设于瓶肩上的易熔塞来实现的，瓶体温度达100℃±5℃时，易熔塞中易熔合金熔化而泄压，确保瓶体安全。乙炔瓶应直立使用，不得卧放，且卧放的乙炔瓶直立使用时，必须静置20Min方能使用。
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